一、籽棉预处理的要求

　　籽棉预处理是籽棉加工工艺过程的*道工序。其工艺基本要求有：控制籽棉的水分，使之适合加工要求；充分松解籽棉，而不损伤纤维及棉籽，在松解过程中，要防止或减少棉瓣与杂质的破碎；zui大限度地清理杂质，特别是危害较大的特殊杂质，在清除杂质的同时，尽量减少籽棉的损失；满足后道工序对籽棉量的需求。

　　二、籽棉的预处理工艺过程

　　轧花新工艺中，籽棉预处理的工艺过程如图所示。

　　三、籽棉回潮率的调节

　　为了使籽棉水分达到zui适宜加工工艺的要求，当籽棉水分过低时，要适当加湿；籽棉水分过高时，则需要进行干燥。就目前棉区分布情况而言，新疆棉区、黄河流域棉区的籽棉水分偏低，要适当加湿；而南方大部分棉区，籽棉水分偏高，多数要进行干燥。

　　1.籽棉加湿的方法。

　　籽棉加湿可以利用自然条件，如雾天或夜间掀起垛顶覆盖物、或将籽棉铺散开，使其吸收空气中的湿气；也可以进行人工喷雾加湿，在工艺流程上采用专门的加湿设备进行加湿。

　　2.籽棉干燥的方法。

　　籽棉干燥的的办法是利用晴天晾晒，使籽棉中的水分蒸发。在棉花加工工艺过程中，一般采用专门的烘干设备，将籽棉烘干。籽棉烘干是以空气为介质，先将空气进行加热，提高空气的温度，降低空气的相对湿度，然后将加热后的空气送入籽棉输送系统和烘干机内，利用流动的热空气将籽棉的水分蒸发、吸收、带走，从而达到烘干目的。

　　3.回潮率与加工质量的关系。

　　棉纤维的强度是随籽棉水分提高而增加的，但籽棉纤维的弹性和刚性却随着水分的增加而减少，并使纤维变得柔软，这是棉纤维物理性能的特点。

　　籽棉水分过高时，不仅增加了储运和保管的困难，而且在储存中有发霉变色降低强力的危险，甚至会发热自燃，对籽棉加工质量将产生一定的影响。纤维的基部与棉籽的连结力很大，而棉籽的表皮非常柔软，当纤维与棉籽分离时，容易将籽皮一齐撕下，这是产生带纤维籽屑的重要原因之一。杂质与纤维的粘附性增加，杂质难以清除。纤维的弹性和刚性降低，纤维柔软，经不起较大的打击和摩擦，易产生棉结和索丝等纤维性疵点，导致轧花机生产效率降低；而棉籽上所残留的纤维量——毛头又易增大，使衣亏增高。在锯齿轧花机加工过程中，将加剧刷棉的困难，还易引起肋条堵塞，影响棉卷的正常运转，对安全生产不利。

　　籽棉的水分过低时，因过分干燥，纤维的强度降低。加工过程中，可能会使纤维折断，棉籽表面脆性增大，对压缩变形的抵抗力削弱，棉籽易损伤破裂；纤维的弹性和刚性因水分过低而明显增大，从而给打包带来困难；同时，还可能产生静电现象。因此，籽棉水分过低时，应适当加湿后进行轧花。

　　四、控制好棉花水分

　　1.严格执行国家标准，加强籽棉收购时对回潮率的检验工作。

　　仪器检验与感官检验相结合，对籽棉车辆多层(上、中、下)、多点(前、后、左、右、随机)、多次(内场、外场)检验，确保籽棉水分的一致性。感官检验：①手感。手握籽棉感觉凉、湿手、紧缩、弹性小、恢复慢者籽棉回潮率高。②目测。棉瓣紧小，色泽发暗者，回潮率高。③口咬籽棉无声或一咬而成饼状，回潮率较高。对因气候因素造成水分较高的籽棉(测试回潮率12%以下)，按要求晾晒后可予收购；对由采摘因素造成水分较高的籽棉(测试回潮率12%以下)，按要求晾晒后按差棉差价的原则降价收购；对人为因素造成的湿花，回潮测试值12%以上的籽棉不予收购。加工时严格贯彻国家标准，回潮率10.5%以上的籽棉必须晾晒处理，否则不能上垛配花。

　　2.合理配花，注意干湿棉搭配。

　　将水分稍高的籽棉与同级较干籽棉分层垛放，这样可使棉花回潮率趋于均匀，达到轧花要求。

　　3.加强收购场地的管理。

　　籽棉垛位应尽量采用水泥地坪，每天根据天气情况及籽棉回潮率高低覆盖篷布或通风晾晒。加工时对籽棉垛应尽量实现先收先轧的原则，籽棉垛存放时间不宜过长。阴雨天后应及时清扫覆盖籽棉篷布上的积水、积雪，晴朗天气及时晾晒篷布。

　　4.加工过程采用烘干、调湿设备。

　　对因存放过程中受气候环境因素影响，致使回潮率较高的籽棉，在加工籽棉预处理阶段利用烘干设备，以空气为介质，降低空气相对湿度，先将空气进行加热提高空气温度，降低空气相对湿度，然后将加热后的空气送入籽棉的输送系统和烘干机内，利用流动的热空气将籽棉水分蒸发、吸收以达到烘干的目的。目前，热风炉塔式烘干机应用较多，效果较好。对回潮率过小的籽棉，主要采用由风机、管道、雾化器组成的加湿设备进行加湿，利用风机将空气送到雾化器内加湿，然后再将潮湿的空气送入籽棉管道和集装箱、给棉器中，使籽棉吸湿。

　　5.做好露天棉包的储存运输工作。

　　棉包从生产至销售一般需要1个月至6个月时间，轧花厂将皮棉打包后，在存放期要注意棉包底部应距地面20cm以上。尤其注意在春季气温回升前，及时做好货场积雪的清理工作，棉包上的雪也要清扫干净，否则积雪消融，会将棉包及表层棉浸湿，气温回升后纤维易发生霉变。

　　综上所述，籽棉回潮率控制在8.5%左右，皮棉回潮率控制在6.5%～8.5%之间，这是确保棉花质量的必要条件。

　　五、籽棉的清理

　　籽棉的清理是指利用各种清理设备分离籽棉中所含杂质的工序的总称。清理效果的好坏对于整个棉花加工过程的顺利进行，皮棉质量以及设备使用寿命、动力消耗等都有直接的影响。

　　1.籽棉清理方法。

　　籽棉中包含的各种类型杂质，其颗粒大小，表面状态、比重、弹性、硬度及空气动力学性质等与籽棉不同，籽棉清理就是借助了籽棉与杂质之间不同的物理性质来实现的。

　　①气流方法是利用籽棉与杂质在颗粒大小、重量及空气动力学性质上的差别，借助于气流式籽棉清理设备将杂质除去。

　　②机械作用法是利用籽棉与杂质颗粒大小、表面状态、比重、弹性、硬度等差别，借助于籽棉清理设备的刺钉滚筒或锯齿滚筒及有关部件将杂质除去。

　　　2.籽棉清理与加工质量的关系。

　　籽棉清杂效果的好坏，不仅影响加工主产品——皮棉的含杂及皮棉产品的质量，还可能危及加工设备的安全，影响生产，如果硬质、杂质清理不净，有可能与高速运动的部件摩擦起火，导致火灾发生。如果清理方法不当，不能做到因籽配车，改变了杂质的物理性状，不仅达不到清杂目的，反而增加了轧花工序的除杂难度，甚至产生大量新生杂质。清杂效果不好，会使过多杂质残留在皮棉中，在棉花流通和纺织加工中，不仅增加运输量，加大运量与运能的矛盾，增加不必要的运输成本，而且增加纺织工业的除杂负担和清杂难度，同时还影响皮棉的成纱质量，增加纺织品的疵点，影响纺织品的质量。

　　3.如何做好籽棉清理。

　　首先，我们应树立全面质量观念，坚持上道工序为下道工序服务的原则，尽量提高除杂效能，减少新生杂质的产生。在除杂过程中，我们应该先清重大杂质，然后再清理小杂质，在对籽棉松解时应采用扯松、打松和开松的方法，在具体工艺过程中，要体现“多扯松、开松，少打击”或“先扯松、开松，后打击”的原则，做到因籽配车。对成熟度好的籽棉，可采用扯松和打击相结合的方法；对成熟度差的籽棉(5级以下)，因其纤维较细，强力低，则应以扯松为主，打击不易过多，尽量避免剧烈打击；对低等级黄棉(6级以下)，因僵瓣含量较多，可用专门的打僵机强行开松，再进行清理。

　　只有在籽棉预处理的各个环节做好监管和控制工作，才能真正提高棉花的质量.

编辑： 冯小青