铸造过程中往往发生我们意想不到的事情，以及zui不愿发生的意外和铸件缺陷，导致机床铸件产生缺陷的元凶是什么？以下就是我做出的总结，希望对大家有帮助！

机床铸件损伤断缺     产生原因

（1） 铸件落砂过于剧烈，或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏；

（2） 滚筒清理时，铸件装料不当，铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断；

（3） 冒口、冒口颈截面尺寸过大；冒口颈没有做出敲断面（ 凹槽）。或敲除浇冒口的方法不正确，使铸件本体损伤缺肉。

机床铸件粘砂和表面粗糙     产生原因

（1） 砂粒太粗、砂型紧实度不够；

（2） 型砂中水分太高，使型砂不易紧实；

（3） 浇注速度太快、压力过大、温度过高；

（4） 型砂中煤粉太少；

（5） 模板烘温过高，导致表面型砂干枯；或模板烘温过低，型砂粘附在模板上。

 砂眼    产生原因

（1） 型砂表面强度不够；

（2） 模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱；

（3） 砂型在浇注前放置时间过长，风干后表面强度降低；

（4） 铸型在合箱时或搬运过程中损坏；

（5） 合箱时型内浮砂未清除干净，合箱后浇口杯没盖好，碎砂掉进铸型。

裂纹（热裂、冷裂）    产生原因

（1） 铁水中碳、硅含苞欲放量过低，含硫量过高；

（2） 浇注温度过高；

（3） 冒口颈过大、过短，造成局部过热严重，或重口太小，补缩不好；

（4） 铸件在清理、运输过程中，受冲击过大。

气孔    产生原因

（1） 小炉料潮湿、锈蚀严重或带有油污，使铁水含气量太多、氧化严重；

（2） 出铁孔、出铁槽、炉衬、浇包衬未洪干；

（3） 浇注温度较低，使气体来不及上浮和逸出；

（4） 炉料中含铝量较高，易造成氢气孔；

（5） 砂型透气性不好、型砂水分高、含煤粉或有机物较多，使浇注时产生大量气体且不易排出。

机床铸件缩松、疏松    产生原因

（1） 铁水中碳、硅含量过低，收缩大；

（2） 浇注速度太快、浇注温度过高，使得液态收缩大；

（3） 浇注系统、冒口设计不当，无法实现顺序凝固；

（4） 冒口太小，补缩不充分。

反白口   产生原因

（1） 碳、硅含量较高的铁水，含氢量过高；

（2） 炉料中带入的铬等白口形成元素过多；

（3） 元素偏析严重；