高炉冶炼是在低能量消耗的条件下，通过受控的炉料与煤气流的逆向运动，高效率地完成还原、造渣、热传导及渣铁反应等过程，得到化学成分与物理性能较为理想的液态铁金属。
　　高炉是一个密闭的高压容器，炉缸内热风压力一般为0.8kPa～1.1kPa，炉内zui高温度可达2100℃左右，风口带一般温度为1500℃。炉缸内固态物是焦炭，液态物是渣水和铁水。固态焦炭燃烧产生的煤气流通常为CO、H2、N2等组成的混合气，混合气参与炉内冶炼中的间接还原，过剩的混合气从炉顶上升管逸出后收集，经除尘净化后回用。渣水的主要成分有CaO、SiO2 、Al2O3 、MgO、S、FeO；铁水的主要成分有Fe、C、Si、Mn、P、S。液态渣铁水从炉缸设置的出渣口和出铁口排放(通过理论计算炉缸内安全容铁量，决定出铁的次数，按时排放渣铁)。当炉缸内渣铁水向外排放时，会伴有一定量的烟尘排出，即出铁场烟尘。烟尘的主要化学成分是: TFe55.27%，SiO22.46%，CaO7.9% ，MgO3.29%，游离态的SiO23.67%。高炉每生产1t铁水，在出铁场平均可散发出约2.5kg的烟尘，其中在铁口、主铁沟、砂口、下渣沟、铁水罐产尘点合计产生烟尘约2.15kg，占烟尘总量的86%，此部分烟尘通常被称为"一次烟尘；而在高炉开、堵铁口时所产生的烟尘量约为0.35kg ，占总烟尘量的14% ，此部分烟尘称为"二次烟尘"。目前，国内绝大部分高炉的出铁场除尘系统都只作一次烟尘的控制治理，因为工艺条件的限制，二次烟尘只能通过技术操作予以控制，不作特别治理。